湿法脱硫技术是当前焦化厂脱除硫化氢的主要技术，如何在现有工艺设备状态下提高湿法脱硫效率，满足环保要求，是企业的重点研究方向。对于焦化厂来说，湿法脱硫技术已经是成熟的技术，其工艺原理、技术指标控制已相对完善，但湿法脱硫系统的运行仍存在诸多问题，如煤气中焦油、洗油、萘、煤粉含量高，脱硫系统涨液等。

对于负压脱硫、前置氨法脱硫，重点做好初冷器、电捕焦油器、预冷器的运行管理，初冷器后煤气温 度宜控制在18 ℃~21℃，每降低1℃，煤气中萘质量浓度减少约 0.05 g/m3 。通过初冷器冷却喷洒，可将大部分萘、焦油、煤粉从煤气中分离出来，再通过电捕焦油器、预冷器进一步减少煤气中的焦油、煤粉等杂质， 保证进入脱硫塔煤气中的焦油质量浓度不大于30 mg/ m3 、萘质量浓度不大于200 mg/m3。在初冷器、电捕焦油器和预冷器热洗、清扫时，调整脱硫再生塔液位，保持大溢流量，将杂质通过泡沫带出，避免消泡后单质硫沉积。对于后置碱法脱硫，要控制洗苯塔后煤气温度低于 32 ℃，通过降低煤气温度来减少煤气夹带洗油量，并且定期更换洗苯塔顶部捕雾层或增设捕雾器，减少煤气夹带洗油。不建议将浓氨水直接补充至脱硫系统，可将浓氨水或热氨汽补充到循环氨水系统或脱硫前煤气系统中，既能减少浓氨水带油对脱硫液的影响，又能减少脱硫系统液位上涨。若确需直接补充浓氨水至脱 硫系统，应控制蒸氨塔顶分缩器温度在 88 ℃~92 ℃，提高浓氨水质量分数至 16%以上，减少脱硫液液位上涨；在蒸氨塔的剩余氨水系统增设陶瓷管过滤器或提 高气浮除油机除油效率，降低浓氨水中的含油量。酞菁钴类脱硫催化剂抗油性能差，一旦出现再生槽消泡、脱硫液发黑，基本上可定性为脱硫液含油造成的。首先要分析油的来源，从源头上进行治理，并按理论消耗量的 2~3 倍添加催化剂，保证脱硫液中有效催化剂含量满足生产要求；加大再生风量，提高再生效果， 将脱硫液中的硫氢化钠转化为单质硫，提高脱硫效率，一般 3 d~5 d 可恢复正常。加大再生槽溢流量， 通过压滤机滤布过滤除油，加快系统恢复。若脱硫前煤气带油含量持续偏高， 即使采取以上措施，系统泡沫层仍不易形成，出现悬浮硫沉降堵塞脱硫塔填料或设备管道现象时，可适当置换部分被污染的脱硫液或更换耐油性更好的 DSH 高硫容抑盐催化剂。

节选自文章《湿法脱硫的外部影响因素及解决措施》作者贾鹏